Success Story mit Miele - Wäschetrockner
Miele, vor über 110 Jahren in Deutschland gegründet, ist heute der weltweit führende Anbieter von Premium-Hausgeräten. Zu den zahlreichen Elektrohausgeräten des Unternehmens aus den Produktbereichen Kochen, Backen, Dampfgaren, Kühlen und Gefrieren, Kaffeezubereitung, Geschirrspülen, Wäsche- sowie Bodenpflege gehören auch Wäschetrockner. Bei diesen werden verschiedene Kunststoffbauteile zur Sicherung der hohen Qualitätsanforderungen vor dem Einbringen der Dichtungen mit Openair-Plasma® behandelt.
Anwendung
Die Dichtungen von Wärmepumpen- und Kondenstrocknern müssen so gut haften, dass selbst nach jahrelangem Gebrauch nicht die geringste Feuchtigkeit durch sie hindurch dringt. Als man bei MIELE vor einigen Jahren die Entwicklung der Wärmepumpen-Trockner beauftragte, war eines der Ziele, die Feuchteverluste auf ein Minimum zu reduzieren. Dieses Ziel konnte nur mit einer Abdichtung der einzelnen Bauteile, die sich im Luftstrom befinden, sichergestellt werden. Nach umfangreichen Laborprüfungen und Dauerversuchen erteilte der Hersteller die Freigabe für einen 2-K PUR Schaum. Die Plasmatechnologie Openair-Plasma® wurde von Beginn an in der Planungs- und Umsetzungsphase in die Testreihen eingebunden. Man brauchte sie zur Vorbehandlung des abzudichtenden Kunststoffes.
Das Plasma erfüllt hier zwei Funktionen: Zum einen müssen die PP-Oberflächen mikrofein gereinigt werden, da sich auf ihnen beispielsweise Spuren von Laugenstabilisatoren, Flammenschutzmitteln oder auch Talkum befinden können, die die Haftung des Schaums mindern würden. Die zweite, noch wichtigere Funktion ist die starke Aktivierung des unpolaren PP-Kunststoffs, d.h. die Erhöhung seiner Oberflächenergie. Je höher diese Energie, desto besser die spätere Benetzung. Openair-Plasma® ermöglicht ein Ansteigen der Oberflächenenergie von unter 30mJ/m² auf über 72mJ/m² und schafft damit beste Voraussetzungen für eine dauerhafte und langzeitstabile Haftung der PUR-Dichtungen auf dem PP.
Die Plasmaanlage verfügt sowohl über eine robotergeführte Rotationsdüse zur schonenden Behandlung größerer Flächen, wie auch über eine statische Düse zur intensiven Behandlung komplexer Nut-Geometrien. Das gesamte System läuft computergesteuert und voll automatisiert. Andreas Landeck, Projektleiter in der Abteilung Industrial Engineering bei MIELE in Gütersloh, kommentiert: „Vereinfacht könnte man sagen – minimaler Wartungsaufwand auf der einen, volle Prozesssicherheit auf der anderen Seite.“ Die Plasmaanlage läuft 46 Wochen im Jahr überwiegend im 3-Schichtbetrieb. Auf den mit Plasma vorbehandelten Flächen werden etwa 12t Dichtungsmaterial pro Jahr aufgetragen. Mit Inbetriebnahme der Openair-Plasma®-Technik konnten die Lebensdaueranforderungen von mindestens 20 Jahren für den Wärmepumpentrockner von MIELE sichergestellt werden.
Erfolge
Der Einsatz von Openair-Plasma® bringt dem Anwender folgenden Nutzen:
- selektive Vorbehandlung komplexer Nut-Geometrien
- umweltfreundliche, rückstandslose Reinigung der PP-Flächen
- hohe Aktivierung der PP-Flächen ohne Einsatz von Primer
- langzeitstabile Haftung der 2-K PUR-Schaumdichtungen
- Sicherstellung der Produktqualität
- 100% Prozesssicherheit bei der Herstellung
- minimaler Wartungsaufwand
